精工电子净化车间

某连接器企业SMT车间

介绍

项目挑战:不停产困局与洁净度硬指标

 该连接器企业原有普通注塑车间环境控制能力有限,换气次数仅8/h,产品表面尘粒附着导致的不良率持续走高,已无法满足高端电子连接器对洁净度的严苛要求。企业计划将车间升级为Class 10000级(ISO 7级)净化车间,但面临一道生死线——停产时间不得超过5天,否则将触发核心客户的订单违约罚则,损失远超改造工程本身的价值。

 如何在生产线不停机的前提下完成净化车间手术式改造,成为摆在企业面前的攻坚难题。

 解决方案:分区分段施工+临时洁净屏障

 上海碧环净化工程团队经现场勘测后,制定了不停产、分区轮转施工的专项方案:

 1. 4个防火分区依次改造

将车间划分为4个独立防火分区,逐区停运施工。未施工区域维持正常生产,实现"改造一个区、生产三个区",确保订单交付不断档。

 2. 临时洁净屏障+负压隔离

在施工区与生产区之间搭建PVC垂帘+铝合金骨架临时隔断,并配置移动式空气净化器,形成物理隔离带。同时,施工区域设置独立排风系统,维持相对生产区15-20Pa的负压,确保施工粉尘不扩散至生产区域。

 3. 错峰施工,昼夜交替

高噪音、高粉尘工序(彩钢板切割、打孔等)全部安排在夜间或周末集中进行;低尘作业(接线、设备调试)则安排在生产时段穿插施工。夜间集中进行夹芯板安装和高效过滤器更换,日间恢复生产,将产线干扰降至最低。

 成果数据:工期、洁净度、良率三维突破

 · 工期:全程仅用38天(含7天系统调试),相比传统停产改造模式压缩工期30%,企业订单交付零延误。

· 洁净度:改造后车间换气次数由8/h提升至35/h,达到Class 10000级标准

· 良率:产品尘粒附着不良率下降76%,直接转化为百万级质量损失节省。

 该方案已被验证适用于浙江、杭州、江苏等地区电子、注塑、精密制造行业的老旧厂房净化升级场景。如需获取针对您工厂的不停产改造评估方案,欢迎联系上海碧环净化工程团队。

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