021-57632846
客户：杭州某车规级IGBT模块头部企业
项目名称：车规IGBT功率器件模块工厂洁净车间EPC工程
面积：3500㎡
核心区域：万级组装区、千级键合区
核心目标：打造一个温湿度高度稳定、满足严苛车规认证（AEC-Q系列）要求的高标准功率器件洁净生产环境。
挑战与难点
1. 极端热负荷控制：IGBT模块产线核心设备——烧结炉与回流焊，运行时机芯温度高达300°C+，产生巨大且不稳定的辐射热。传统恒温恒湿空调系统（MAU+AHU）难以快速响应和平衡此类点状、间歇性强热源，极易导致车间温湿度大幅波动，直接影响键合、封装等关键工艺的良率。
2. 严苛的工艺环境要求：车规级功率模块对可靠性要求极高，要求核心键合区洁净度达ISO 14644-1 Class 7（千级），组装区达Class 8（万级），且温度需全年稳定在22±1℃，相对湿度55±5%RH，波动范围极窄。
3. 紧张的工期与交叉作业：客户扩产在即，工期紧张。施工现场需同时进行设备安装与内部装修，如何在保证洁净度与施工质量的前提下，实现快速交付并最大程度降低交叉污染风险，是巨大考验。
碧环解决方案 - 专业性与定制化
1. 定制化温控系统设计（MAU+RCU+DCC）：我们摒弃常规方案，针对高热产线创新采用MAU（新风处理机组）+ RCU（循环机组）+ DCC（干盘管） 分级冷却架构。
· DCC就近布置：在烧结炉、回流焊等发热设备上方及周边独立设置DCC，利用14°C左右的高温冷冻水，高效、快速地“就地”处理设备辐射热与对流热，从源头抑制热扩散。
· 系统解耦，精准控温：此设计让RCU专注于处理房间级显热与维持正压，不受设备启停干扰，从而确保整个车间温湿度场的高度均匀与稳定，解决了传统系统“控温滞后”与“过冷过热”的行业痛点。
2. 模块化洁净室施工：围护结构采用模块化洁净壁板，在工厂预制后现场拼装。极大地减少了现场的切割、焊接作业，不仅将施工周期缩短了20%，更有效控制了粉尘与微生物的引入，从源头保障了成品洁净度，确保了施工与设备进场的有序交叉。
3. 全面测试与验证：项目竣工后，严格按照ISO 14644标准进行了包括HEPA完整性测试、风速/换气次数、温湿度均匀性在内的全套性能验证。
成果与价值
· 环境指标达标：经第三方权威机构检测，车间核心区域洁净度稳定达到ISO Class 7（千级）与Class 8（万级），温湿度全年运行数据稳定在 22±1℃ / 55±5%RH 的设计阈值内。
· 权威认证：项目一次性通过 ISO 14644 洁净室认证，并协助客户通过了关键的车规级质量体系审核，为其拓展新能源汽车头部客户（如比亚迪、特斯拉供应链企业）提供了强有力的资质背书。
· 经济效益：通过“DCC就地处理热源”的创新设计，相比传统全面降温方案，预估可为客户节省约15%-20%的制冷能耗，降低了长期运营成本。
· 客户反馈：“碧环净化不仅解决了我们高热车间的温控顾虑，更以专业的EPC服务能力，确保了项目高质量、零延迟的交付，是我们功率半导体国产化道路上值得信赖的合作伙伴。”
